En una fábrica de Villafranco del Guadiana elaboran el pimiento, la berenjena, el calabacín, la cebolla, la patata y el boniato ultracongelado que se vende en supermercados de Europa, América y Asia De Extremadura al resto del mundo. Concretamente, desde los campos de cultivo de las Vegas Bajas y Altas del Guadiana hasta países a miles de kilómetros en el continente europeo, americano y asiático. Y en medio del viaje, una parada en una fábrica ubicada en la carretera Nacional V a la altura de la localidad pacense de Villafranco del Guadiana . Allí se sitúa una de las instalaciones industriales más grandes de la región extremeña. 54.000 metros cuadrados donde se elabora el pimiento, la berenjena, el calabacín, la cebolla, la patata y el boniato ultracongelado que se vende en las grandes cadenas de supermercados.
En el último año, en ese espacio que pertenece a la empresa Monliz España han producido un total de 25.000 toneladas de vegetales ultracongelados. Es la cifra más alta que recuerdan los directivos y empleados de esta sociedad participada por los grupos Crop's y Ardo . «Ha sido un año muy bueno, aunque necesitamos que llueva para que las siguientes campañas continúen así. Todo depende de la meteorología», apunta Pablo Da Rold, director general de Monliz España.
La fabricación se realiza con materia prima que se cosecha en 1.500 hectáreas de la región
Este argentino afincado en Extremadura desde hace 13 años es el responsable de que funcione correctamente una fábrica que se traduce en trabajo para el campo extremeño. El 95% de lo que elaboran se cosecha en esta comunidad autónoma. En cifras, supone 40.000 jornales , y en extensión, 1.500 hectáreas de cultivo. A eso hay que sumar una media de 280 empleados con los que cuenta esta industria cada año.
Ellos, en las últimas semanas de noviembre, se han encargado de finalizar en esta fábrica la campaña del pimiento. Desde ella salen al mercado anualmente unas 5.000 toneladas. «Eso quiere decir que necesitamos más de 12 millones de kilos de ese cultivo para elaborar el alimento que finalmente llega al cliente. Para todos los procesos, contamos con unas 60.000 toneladas de materia prima anuales», especifica Da Rold, quien destaca que la época de mayor actividad transcurre entre los primeros días de junio y los últimos de febrero. En total, nueve meses para que las verduras que los agricultores han cuidado en las tierras de la región pasen por alguno de los tres procesos que llevan a cabo en esta industria: asado, frito y escaldado.
En el caso del pimiento, el primer paso es la recepción de la materia prima. «Este año, los últimos días hemos necesitado pedir a Almería porque la demanda ha sido tan alta que desde esta zona de Extremadura no hemos podido abastecernos», explica Jesús Varela, supervisor de planta.
«El 80 por ciento de la producción se exporta; en Japón estamos notanto un gran incremento»
pablo da rold, director general de monliz
A partir de ahí empieza un proceso en el que el pimiento recorre unas instalaciones que están posicionadas como unas de las más grandes de Europa, en la línea de asados y fritos , del sector de ultracongelados.
Primero, hacen paradas en las zonas de lavado para pasar por un hidrociclón y una máquina que limpia frutas y vegetales a base de turbulencias.
Seguidamente, hay que seleccionar. Para ello, el pimiento se desliza por varias líneas que se encargan de separar el corazón y la semilla de esta hortaliza.
Todo para llegar a la mesa de selección, donde una decena de personas hacen otra comprobación antes de que la materia prima pase a la cortadora y la tamizadora. En este último punto, se eliminan las piezas más pequeñas y se realiza un último lavado.
Así llegan hasta la parte más innovadora. Se trata de la selección óptica a través de cámaras de visión artificial con infrarrojos. Sirve para detectar materias extrañas y seleccionar por color. La inversión de una máquina de estas características ronda los 300.000 euros y tiene capacidad para seleccionar 8.000 kilos por hora.
De este modo empieza la fase final del proceso. A ella solo llegan las mejores piezas para aplicarles un 2% de aceite de girasol y preparar el producto para el asado.
Recepción de materia prima, lavado y selección y, tras el horno, enfriado y congelado:: PAKOPÍ
El protagonista de esta parte es uno de los hornos más grandes que existen en fábricas europeas de vegetales. Con una capacidad de 4.000 kilos por hora de salida, mide 40 metros de largo por dos de ancho y en él se calienta el pimiento durante cinco minutos a 300 grados.
Seguidamente se enfría al aire con el objetivo de pasar a la fase de ultracongelado en un tubo que se encuentra a cuarenta grados bajo cero.
Por último, es el momento de la inspección final de una línea que todos los días pasa por el correspondiente control de calidad . «Diariamente, en cada turno, varios especialistas controlan el estado de la materia prima, así como el producto final. Todo acorde a los parámetros que solicita el cliente», afirma el técnico de control de calidad Alejandro Gómez.
Galería.
Una de las líneas de asado de pimiento en la fábrica:: PAKOPÍ
La producción, hasta su salida de la fábrica, permanece en un almacén de nueve plantas con capacidad para 13.000 palets que se caracteriza por su monitorización y la última tecnología.
Lo compaginarán con varios proyectos de sostenibilidad que están poniendo en marcha con grandes compañías internacionales para conseguir eficiencia en el uso del agua, los fertilizantes y los productos fitosanitarios.
«Hemos necesitado pedir más materia prima fuera de Extremadura porque la demanda ha sido muy alta»
jesús varela, supervisor de planta
También seguirán trabajando en la expansión comercial. Actualmente, la mayor parte de la producción de esta fábrica la exportan. Concretamente el 80 por ciento. «Producimos a granel en grandes octavines de 500 kilos cada uno. Las mezclas que encontramos en las bolsas de las grandes cadenas de supermercados se envasan en otras plantas del Grupo Ardo como la de Francia y Portugal . Entre nuestros clientes destacan las empresas más importantes del mundo en el sector de la alimentación como Nestlé y Unilever, entre otras», detalla Da Rold, quien especifica que sobre todo llegan a países de Europa y Asia, así como a Estados Unidos. En América Latina están abriendo nuevos mercados y donde más presencia tienen, por el momento, es en Brasil.
Por su parte, Australia también es uno de los países por los que están apostando. A él se suma Japón. «Allí hemos incrementado el nivel de exportación en los últimos años», asevera el director de Monliz, una fábrica que junto al centro de producción de hojas de espinaca, acelga y grelo de Ulbasa, ubicado en La Albuera, forman el sector que se dedica a la elaboración de verduras congeladas en esta comunidad autónoma.